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塑料模具成型時產生收縮的原因有哪些?

    模具生產收縮的主要原因有以下幾種:
    1、塑料的熱脹冷縮。在塑料模具成型時,需要把塑料原料熔融,這時的熔融溫度達到200~300度,塑料原料受熱膨脹,而在塑料模具冷卻的過程中,溫度降低,它的體積勢必要發生收縮。
    2、化學結構的變化。如熱固性塑料在成型的過程中,樹脂分子由線形結構變為體型結構,而體型結構的體積質量比線形結構的體積質量大,其總體積變小,故產生收縮現象。



    3、殘余應力變化。模具在成型時,由于受到成型壓力的剪切力的作用,各向異性、添加劑的混合不均勻性以及模具溫度的影響,成型后的塑料模具中有殘余應力存在,這種殘余應力會逐漸變小并重新分布,其結果形成塑料模具發生再收縮,這種收縮一般稱為后收縮。
    4、澆口截面尺寸。不同的模具,其交口截面尺寸不同,大尺寸澆口有助于提高型腔壓力和延長澆口封閉時間,便于更多的熔體流入型腔,因而塑件的密度也較大,從而使收縮率降低,反之則會提高收縮率。
    5、塑料品種。一般來說,結晶型塑料,如PP、PA等,比結晶型塑料,如PC、PS、ABS等表現出較大的脫模后收縮和較寬的收縮范圍。結晶型塑料收縮大的原因是:塑料熱膨脹系數的影響和結晶結構形成時熔體的凝聚作用。
    6、模具壁厚。厚度均勻的薄壁塑料模具在模具型腔中冷卻速度快,脫模后的收縮率趨于小,壁厚相同的厚塑料模具在型腔中冷卻的時間長,脫模后的收縮率大,如果塑料模具壁厚有厚有薄,在脫模后則會有程度不同的收縮,在這種壁厚突然變化處,收縮率也會發生突然變化,這種變化會造成該處產生較大的內應力。

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